Усилитель переднего бампера и заднего – устройство и назначение Видео; АвтоНоватор

Передний и задний бампер автомобиля виды пластика, устройство усилителя, назначение заглушки

Передний или задний бампер — часть автомобиля, которая является энергопоглотителем на случай удара при столкновении с препятствием, в том числе с другим авто. Такой буфер имеет форму бруса и может изготовляться из разных материалов. Бампер передний или задний бывает нескольких разновидностей, что определяет их конечное предназначение и конструкцию.

История

В большинстве источников упоминается 1930 год, как год возникновения автобампера. Генри Форд, владелец торговой марки Ford, распорядился приварить П-образную металлическую деталь спереди автомобиля. Это и был самый первый передний бампер в том виде, в котором вы его знаете.

В 1989 году Леопольдом Свитаком также был установлен такой буфер на машине, которая сейчас называется Tatra. Издавна передних и задних обвесов у транспортных средств не было вовсе, хотя некоторые предусмотрительные водители могли устанавливать самодельные буферные приспособления. Более, чем через восемьдесят лет, то есть в 1971 году в Америке всех обязали устанавливать эту важную часть машины для обеспечения безопасности водителей и пассажиров.

Вместе с автобампером появилось понятие скорости безопасного удара. Она устанавливалась сначала на отметке в 4 км/ч, позже поднялась до 8 км/ч и обозначала ту скорость, при которой защитное устройство нивелирует удар и последствия столкновения для всех, находящихся в машине, а также для самой машины. Сейчас пользуются первым из указанных стандартов, который считается менее опасным для пешеходов. В стеклопластиковые, термопластиковые и другие похожие детали помещают усилитель переднего и заднего бамперов, производящийся из металлических материалов.

Для чего нужен бампер

Передний бампер на авто нужен для защиты от последствий возможного лобового столкновения авто с другими физическими объектами. Например от поломки системы охлаждения двигателя. Кроме этого, сейчас подобные детали стали также использоваться для поднятия статуса авто, то есть для его украшения и аэродинамических характеристик. Помимо самой пластиковой защиты используют усилитель бампера, который делает декоративный буфер одним из действенных элементов безопасности.

Теперь разберемся зачем пластиковую защиту монтируют сзади автомобиля. Задний бампер необходим, как обеспечение против возможно удара сзади. Например, он поможет, когда сзади двигающийся автомобиль не успевает затормозить и «въезжает» в переднюю машину. Задний буфер смягчает удар, который ведет к порче багажа, образованию вмятин в кузове и даже к человеческим жертвам.

Виды бамперов и материалы для их изготовления

Новый передний бампер, устанавливаемый на авто — это не только улучшение безопасности всех участников дорожного движения, но также изменение внешнего вида машины. Автолюбители самостоятельно или, пользуясь услугами СТО, могут установить буфер одной из перечисленных ниже видов.

Разновидности пластика из которого делают обвесы:

  1. Пластиковые. Эти интегрированные эластичные приспособления изготавливаются из цельнолитой пластиковой конструкции и устанавливаются на двух или более кронштейнах. Буферы из разных пластмасс отлично амортизируют, но чаще ломаются, чем металлические.
  2. Углепластиковые. Обвесы из углепластика являются редкостью и увидеть их можно в основном на дорогих суперкарах.
  3. Стеклопластиковые. Бампер из хорошего стеклопластика прекрасно выглядит, долго служит. Его можно изготовить самостоятельно при наличии некоторых навыков, необходимых инструментов и достаточного количества стеклоткани.
  4. Металлические. Считаются не очень современными и функциональными, особенно при установке без усиления. Сейчас металлические заводские буферы уже практически не делают.
  5. полипропилен, полиуретан.

Усилители увеличивают жесткость бампера, поэтому применяются как для металлических буферных изделий, так и для придания крепости пластиковым деталям.

На каждом обвесе, имеется маркировка, которая поможет понять из какого материала он произведен. Различают следующие виды бамперов:

  • ABS (ABS/PC) — бутадиеновый акрилонитриловый стирол и его полимерные сплавы;
  • PC — поликарбонат;
  • PBT — терефлорат полибутилен;
  • PP (PP/EPDM) — обычный и этилендиеновый полипропилен;
  • PUR — полиуретан;
  • PA — нейлон или полиамид;
  • PVC — поливинилхлорид (ПВХ);
  • GRP/SMC — стеклопластик, термореактивный пластик;
  • PE — полиэтилен.

Преимущества и недостатки

Главный плюс для любого буфера, который необходимо отремонтировать, это возможность термической или иной инструментальной обработки материала.

У пластиковых бамперов низкая цена. Силиконовые модели эргономичны, они имеют меньшую жесткость и просто ремонтируются. Пластик с высокой степенью жесткости может потрескаться, его ремонт более сложный и дорогой. Поэтому лучше выбирать силиконовый материал, чем пластиковый.

Металлические силовые буферы отличаются надежностью. В основном такие детали устанавливаются на внедорожники или любителями экстремальной езды. Однако громоздкие обвесы не популярны и являются необоснованно тяжелыми для установки на легковое авто.

Устройство бампера

Новые бамперы устроены следующим образом: к раме машины на специальные кронштейны крепится основная деталь; между ними располагается балка и дополнительный элемент жесткости в виде вставки ячеистой структуры, образуя энергопоглощающий элемент.

Читайте также:  Замена габаритных огней в Nissan Tiida

  • сам передний или задний буфер. чаще — с закругленными углами, заходящими на боковые стороны кузова авто;
  • крепеж и направляющие;
  • усилитель бампера;
  • сетка защищает от попадания твердого мусора между обвесом и радиатором, который впоследствии будет проникать в двигатель;
  • спойлер переднего и заднего бамперов. Элемент помогающий улучшить аэродинамические свойства автомобиля;
  • губа, обвес или юбка бампера. Дополнительный аэродинамический элементом машины;
  • сплиттер перераспределяет воздух, который обдувает мчащийся автомобиль;
  • дефлектор или пыльник. Относится к защите нижней части авто;
  • заглушка буксировочного крюка переднего бампера;
  • накладки. Устанавливаются для дополнительной защиты устройства, в основном на задний бампер;
  • парктроник. Устройство подающее сигналы водителю по мере приближения буфера к препятствию.

Крепежом для буфера безопасности могут служить кронштейны или другие спецдетали, предназначенные для фиксации приспособления. Не все из указанных выше составных частей присутствуют в каждом буфере автомобиля. Например, сетка устанавливается не всегда, облицовка бампера также может отсутствовать.

Передние и задние бамперы – необходимая часть автомобиля. Они имеют эстетические, аэродинамические свойства. Однако, важнейшая их функция – безопасности при езде, во время несильных столкновений автомобиля с другими авто или препятствиями.

Из какого пластика делают бампера для авто

Бампер – это важная часть автомобиля, как в плане дизайна, так и в плане безопасности. Если роль в дизайне всем понятна, то не все догадываются, для чего нужен бампер. Он играет роль «подушки», которая смягчает удар на малых скоростях, защищая детали машины от повреждений. Необходимо это для сохранения в целости органов управления, а также внешних элементов (капота и фар).

  1. Один из первых бамперов
  2. Первый пластиковый бампер
  3. Материал для изготовления бамперов
  4. PC — поликарбонат (термопластик)
  5. PP и PP/EPDM — полипропилен обычный и этилендиеновый
  6. GRP/SMC — стеклопластик (смесь)
  7. Как определить тип пластика
  8. Изготовление
  9. Специализированные или «кастомные» бампера
  10. Заключение

Один из первых бамперов

У машин начала двадцатого века колеса были выдвинуты вперед, поэтому бамперы помогали уберечь ходовую часть от удара, правда, на небольших скоростях — до 5 км/ч.

Первый бампер появился на Ford Model A 1927, доступен он был в базовой комплектации. Представлял собой две тонкие пластины, которые крепились на кронштейнах к раме автомобиля. Он мог смягчить небольшой удар, после чего механическим воздействием человека возвращал свою форму.

Ford Model A (1927)

После этого была целая эпоха железных бамперов, которая называлась «лучшим временем в дизайне автомобилей».

Первый пластиковый бампер

Первые, привычные нам, пластиковые бамперы появились в Европе в 1976 году, на автомобилях Simca 1308. Они были контрастного, по отношению к кузову, цвета.

После этой компании все европейские производители подхватили идею и стали делать именно такие бамперы.

Первый пластиковый бампер на автомобиле Simca 1308

Со временем требования к ним выросли, теперь они должны быть безопасными не только для авто, но и для пешеходов. На небольшой скорости, не более 8 км/ч, они не должны приносить тяжелый вред здоровью, как это делали старые, железные.

Материал для изготовления бамперов

Выделяют три основных вида:

  • термореактивный стеклопластик – во время изготовления происходит необратимая реакция, после чего его можно сварить, растворить или растянуть;
  • термопластичный пластик – это вид пластмассы, который состоит из раздельных разветвленных макромолекул, не связанных между собой;
  • смеси пластиков – например, «PP + EPDM».

Все виды пластика, которые используют в производстве, имеют своё обозначение.

PC — поликарбонат (термопластик)

Обладает стойкостью к ударным нагрузкам, даже в условиях минусовых температур.

Используется для изготовления фар, приборной панели, бамперов и радиаторов для гражданских автомобилей.

PP и PP/EPDM — полипропилен обычный и этилендиеновый

PP (термопластик) – в меру гибкий, устойчив к воздействию химических веществ, а также хорошо «сопротивляется» ультрафиолету.

EPDM (реактопласт) – добавка к PP.

Именно эти два компоненты используют в производстве большинство автопроизводителей.

GRP/SMC — стеклопластик (смесь)

Стекловолокно – очень легкий и при этом прочный материал, которые не уступает стали по прочности, но легче её в 4 раза. Материал используется на гоночных автомобилях; на гражданских авто встречается крайне редко, из-за высокой цены.

Современные производители изготавливают бамперы, в основном, из этилендиена (PP/EPDM) с использованием различных добавок, чтобы деталь не разрушалась от внешних природных факторов.

Некоторые производители используют армированный стеклопластик (GRP), чтобы деталь при небольшом весе была максимально прочной. Его нельзя встретить на гражданских автомобилях массового сегмента, он используется для гоночных автомобилей и специальных моделей ограниченной серии. Кузов Ferrari F40 полностью изготовлен из этого материала. «Гражданский болид» — такое прозвище получила эта машина, которая весила всего 1200 кг, что было невероятно в 80-е годы. Именно поэтому она была быстрейшей в свое время. Изготовлено их было 1315 экземпляров, хотя планировалось всего 415.

Читайте также:  Обзор масла Mannol Classic 10W-40 - тест, плюсы, минусы, отзывы, характеристики

Как определить тип пластика

Чтобы узнать, из чего сделан ваш бампер, достаточно посмотреть на его обратную сторону — там имеется обозначение.

На данной фотографии представлен термопластичный каучук, который обладает такими свойствами как:

  • эластичность, при нагревании — такую деталь можно спаять и вернуть прежний вид, если появились трещины, например, при ударе;
  • малый вес — примерно 10 кг;
  • устойчивость к низким и высоким температурам, от -35 до +140 градусов по Цельсию — в этом диапазоне он не теряет своих свойств.

Это наиболее популярная разновидность пластика — 90% бамперов изготовлены из такого, либо из близкого по свойствам материала.

Изготовление

Для изготовления бампера используют специальное устройство – термопластавтомат.

Станок плавит пластик под высоким давлением. Чтобы получить качественный продукт, производитель должен выполнить следующие действия:

  1. Смешать специальные гранулы в нужной пропорции согласно рецепту. В состав сырья входит: полипропилен, каучук, световые и температурные стабилизаторы и другие добавки, часто хранящиеся в секрете.
  2. Прежде, чем гранулы попадают в термопластавтомат, их просушивают, чтобы избежать дефектов.
  3. После сушки они попадают в станок, где разогреваются до высоких температур и переходят в жидкое состояние.
  4. Жидкая смесь попадает в пресс-форму, где застывает.
  5. Бампер готов, теперь его можно покрасить и установить на автомобиль.

На выходе получается продукт, с нужными для потребителя свойствами:

  • прочность;
  • устойчивость к ультрафиолету;
  • стойкость к перепаду температур;
  • долговечность.

Если продукт проходит все эти испытания, то партия допускается к выпуску и деталь устанавливаются на новый автомобиль.

Как делают бамперы для автомобилей смотрите в видео:

Специализированные или «кастомные» бампера

Если вам наскучил внешний вид вашего автомобиля, то существуют компании, которые изготавливают бамперы и обвесы практически для всех машин.

Цены зависят исключительно от автомобиля и сложности — деталь может стоить от 8 000 до 150 000 рублей и выше.

Самые крупные тюнинг-ателье:

  • Rieger Tuning – охватывает большинство европейских и немецких автомобилей, таких как: Skoda, Ford, Peugeot, Volkswagen;
  • Kerscher Tuning – предоставляет бамперы и обвесы практически для всех немецких автомобилей, за исключением Мерседеса, который владеет своим «придворным» тюнинг-ателье;
  • Auto Couture – японская компания, которая изготавливает бамперы не только для внутреннего, но и для внешнего рынка. Отличается тем, что делает обвесы для дорогих автомобилей (Audi, BMW 7-ой серии и Maserati Quattroporte).

Тюнинг-ателье, на самом деле огромное количество, поэтому можно быть уверенным, что на любой автомобиль можно найти уникальный обвес.

Заключение

Несмотря на то, что современные бамперы никак не похожи на самые первые железные, функция их так и не изменилась — они защищают автомобиль от небольших ударов, а также пешеходов от тяжёлых травм. Они защищают силовую конструкцию, фары и другие важные детали от повреждений.

Не стоит забывать, что бампер — это элемент, который дополняет дизайн автомобиля. К тому же, обвесы автомобиля можно заменить на более интересные варианты от различных ателье и придать автомобилю своеобразный и нестандартный вид.

Общее устройство кузова автомобиля. Применяемые материалы

Несущий кузов, характерный для большинства легковых автомобилей, содержит полые элементы, изготовленные из листовой стали, на которых устанавливаются и крепятся сваркой кузовные панели. В зависимости от типа автомобиля, около 5000 сварных точек должны быть выполнены вдоль сварочных фланцев общей длиной 120…200 м. Ширина сварочного фланца составляет 10-18 мм. Другие части (передние крылья, двери, капот, крышка багажника) крепятся к опорным конструкциям кузова на болтах или с помощью точечной сварки. Существуют также каркасные и скелетные типы конструкций кузовов.

В качестве материала для кузовов применяется тонколистовая сталь. Наиболее преобладающая толщина 0,75…1 мм, однако, отдельные части кузова могут иметь толщину от 0,6 до 3,0 мм.

Для изготовления высоконапряженных конструктивных элементов применяется высокопрочная низколегированная листовая сталь. Некоторые детали кузова, например, бампера, молдинги, люки, спойлеры, решетки радиаторов, облицовки надколесных ниш, колпаки и др. могут изготавливаться из пластмасс.

Общая конструкция кузова легкового автомобиля показана на рисунке.

Рис. Кузов легкового автомобиля:
1 – подоконная балка; 2 – передняя балка крыши; 3 – лонжерон крыши; 4 – задняя балка крыши; 5 – задняя стойка кузова; 6 – задняя панель; 7 – пол в задней части кузова; 8 – задний лонжерон; 9 – средняя стойка кузова; 10 – поперечина под задним сиденьем; 11 – передняя стойка; 12 – поперечина под сиденьем водителя; 13 – порог; 14 – надколесная ниша; 15 – поперечная балка опор двигателя; 16 – передний лонжерон; 17 – поперечина передняя; 18 — поперечина радиатора

Для защиты кузова от коррозии при изготовлении кузова применяются следующие меры:

  • снижение до минимума фланцевых соединений, острых кромок и углов
  • устранение зон, где могут скапливаться пыль и влага
  • выполнение отверстий для предварительной антикоррозионной обработки и обработки методом электрофореза
  • обеспечение доступности к элементам кузова для ввода ингибиторов коррозии
  • обеспечение вентиляции полых элементов
  • предотвращение проникновения пыли и влаги в скрытые полости
  • выполнение дренажных отверстий
  • снижение до минимума зон, подвергаю­щихся воздействию ударов камней
  • покрытие нижней части кузова и тех частей кузова, которые в наибольшей степени подвержены коррозии (двери и силовые элементы в передней части автомобиля) специальными защитными средствами
Читайте также:  Как сделать выхлоп тише инструкция создания тихого глушителя

Для снижения массы кузова, при сохранении его прочности, в современных автомобилях применяют высокопрочную сталь, доля которой в верхней и нижней частях кузова составляет 50…60%. Применение высокопрочной листовой стали позволяет снизить массу применяемых деталей кузова на 25%.

Стальной листовой материал современных автомобилей подвергается электролитиче­скому или термическому цинкованию. Соединение отдельных деталей кузова производится с помощью лазерной сварки, обеспечивающей абсолютно гладкие швы.

Фланцы, подверженные активному коррозион­ному воздействию, обрабатываются специальными пастами (поливинилхлорид или эпоксидная смола) в зоне расположения точечных швов.

Перспективным направлением в развитии автомобильных кузовов является применение алюминия и в 2005 году масса алюминиевых деталей на один автомобиль в Европе составляет 130 кг. Среди новых материалов, активно завоевывающих автомобилестроение, следует назвать пеноалюминий – чрезвычайно легкий, жесткий, с высоким энергопоглощением при столкновении. Металлические пенистые структуры обладают и высокими характеристиками, обеспечивающими шумоизоляцию и термостойкость, однако стоимость деталей из такого материала выше, чем у стальных, примерно на 20%.

Разработан новый материал «AAS» трехслойной структуры, способной кардинально изменить конструкцию кузова и снизить его массу до 50%.

В конструкции концептуальных автомобилей компаний «Ауди» и «Даймлер-Бенц» использованы каркасы из прессованных алюминиевых профилей. Масса кузова модели «Ауди А8» за счет этого снижена до 810 кг.

Структура передней части современных легковых автомобилей разработана таким образом, чтобы в случае легкого ДТП (скорость до 15 км/ч) необходимо было менять только поперечину бампера 5 и прикрепленные к ней поглотители энергии деформации 1. Если повреждения структуры автомобиля более значительны, тогда может возникнуть необходимость замены лонжеронов, для этого также следует отвернуть болтовое соединение. Все значительные повреждения в передней части автомобиля могут быть устранены только сваркой соответствующих оригинальных деталей.

Рис. Нижняя часть легкового автомобиля Audi:
1 – поглотитель энергии; 2 – лонжерон 1; 3 – лонжерон 2; 4 – болтовое соединение; 5 – поперечина бампера

Большой интерес представляет новый пластиковый материал под маркой «Fibropur». В его структуре – полиуретан и натуральные волокна (лен и сизаль в равных пропорциях). Детали из такого пластика отличаются легкостью, жесткостью, ударной вязкостью и меньшей стоимостью в сравнении с полиуретаном.

Замены металлических узлов и деталей на пластиковые позволили уменьшить стоимость их производства. В результате уже на нынешнем этапе создаются условия для снижения себестоимости автомобиля на 20 … 30%.

В настоящее время 48% всех пластмассовых деталей в легковом автомобиле приходятся на долю внутренней отделки кузова. Однако пластмассы применяются и в других агрегатах автомобилей – например, самоклеящиеся листовые материалы для повышения жесткости и прочности кузова из тонких стальных листов, оконные стекла из поликарбоната, которые на 40% легче, всасывающие патрубки из полиамида на двигателях.

В последнее время производители транспортных средств все большее внимание обращают на химические способы соединения узлов и деталей автомобиля. Так, компания «Крайслер» разрабатывает концептуальный автомобиль (CCV) с кузовом из термопластов, соединенный с рамой специальным клеем.

Стекла кузовов легковых автомобилей выполняют многослойными с высокой теплоотражающей способностью. Такие стекла эффективно защищают от теплового воздействия извне, причем теплоотражающая способность никак не сказывается на их прозрачности. Они уменьшают интенсивность ультрафиолетовых лучей и обладают шумоизолирующими свойствами. Для этого в многослойной структуре стекла предусмотрены защитная и отражающая прослойки. Многослойная конструкция травмобезопасна, потому что между слоями стекла находится защитная пленка, предотвращающая образование осколков.

Производители автомобилей большое внимание уделяют травмобезопасным конструкциям кузова, которые описаны в разделе «Системы пассивной безопасности».

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector